| PLC在某热电厂烟气脱硫系统中的控制应用 一、引言 近年来，自动控制技术的飞速发展，使得大型火力电厂的自动化生产水平得到了提高，生产管理得到改善，山东某热源厂烟气脱硫项目采用欧姆龙PLC和组态王作为控制系统。该系统参数调整简单方便，完全实现了自动控制，并提高了系统的安全性和工作效率。 二、系统特点 可编程控制器（PLC）是集计算机技术，自动控制技术，通讯技术为一体的新型自动控制装置。其性能优越，可靠性强，编程方便，使用简便，环境适应性良好以及体积小，功耗低等特点，已被广泛的应用于工业控制各个领域。现在的PLC产品可以满足对工业生产监控，成为三大支柱（PLC，工业机器人，CAD/CAM）之一。 如何去控制烟气脱硫系统，目前有三种方式：手动控制，常规继电器控制和PLC程序控制。 手动控制是一种最原始的控制方式，由于人不能及时的反馈系统运行信息，而且容易疲劳，所以用手动控制效率低下，费时费力，而且准确性也值得怀疑。所以用纯手动控制的成本是十分昂贵的。因此在当前的系统中除了必要时，如出现故障等时候，已经完全被淘汰。 至于使用继电器来控制烟气脱硫系统，这种控制方案投资比较省，但也只能适用控制设备比较少，比较简单的系统，是属于自动化程度化程度不是很高的控制方案。一旦系统控制量较多或者系统比较复杂的话，常规继电器控制就满足不了，容易出现失误，不够稳定。随着电子技术、自动控制技术和计算机应用的迅速发展，特别是PLC大举进入数控领域，继电器控制也退出了主导的地位。所以目前一般的烟气脱硫系统中只能属于配合PLC使用。 PLC控制是目前国内外主要的控制方式。PLC在一定的电子员器件的基础上，构成上位机控制系统。由于工业计算机的处理速度快、计算能力强、存储能力大时，同时具有体积较小、抗干扰能力强、可靠性高、应用范围广和价格低廉等优点。计算机和可编程控制器之间采用某种协议进行通讯，实现数据的传送，最终实现对被控对象的控制。所以使用PLC控制不仅大大提高了工作效率，解放了生产力，而且由于自动化程度高，工作可靠，当系统控制的设备多，比较复杂的时候，就更能体现其性能稳定，便于运行和管理。PLC控制还可视用户的要求设模拟屏或CPT显示，上位机数据处理，实现全自动运行。这种数控系统在工业生产过程中已经得到了广泛的应用，具有很高的应用价值。 |
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| (1)数据采集功能 上位机（工控机）安装了组态王KINGVIEW 6.53监控软件，它与PLC之间通过RS232通信方式建立连接，实现数据传输。 数据采集功能将按照所要求的采样速度，模/数转换精度及扫描周期，对生产过程的各种信息量（模拟量、开关量）进行采集、处理、运算、检索及储存等，并以文字、图表、曲线等形式组态成各种画面，通过上位机的液晶显示屏显示出来，向操作员及时提供机组运行状态的信息。 数据采集的具体功能： 显示：包括模拟图显示、操作显示、成组显示、报警显示等。 制表记录：包括定期记录、实时记录、事故顺序记录等。 历史数据存储与检索。 (2)拟量控制 脱硫系统运行参数输入到PLC，利用PLC和PID软件功能控制模拟量输出，实现自动调节功能。此模拟量控制的功能将对供氨泵变频器进行频率控制。供氨流量的多少是由变频器进行控制的，由于供氨流量的多少直接影响脱硫的效率，为了经济运行又达到环保标准，需要根据SO2含量控制流量。SO2含量设定值可以在上位机上进行修改，脱硫后的SO2监测值与设定值进行比较，经PID运算后调节供氨泵变频器的频率进而控制水泵流量。 (3)闭环控制 为了经济运行又达到环保标准，需要根据SO2含量控制流量。本脱硫系统PLC模拟量闭环控制PID功能图如图2所示，用SO2浓度传感器检测烟道内的SO2浓度，变送器将传感器输出的电流信号转换为标准量程的电流信号，然后送给模拟量输入模块，经A/D转换后得到与SO2浓度成比例的数字量，CPU将它与SO2设定值进行比较，按照PID控制算法对误差值进行计算，将运算结果（数字量）送给模拟量输出模块，经D/A转换后变为电流信号，用来控制供氨泵的流量的多少，通过它控制烟道排放的SO2浓度，实现闭环控制。
通过应用PLC和组态王，实现了对脱硫系统进行可靠的、高效的实时控制和监控，提高了系统的可靠性、安全性和自动化的程度。在山东某热源厂的应用实践证明，本系统性能可靠，故障率低，具有非常好的环保效果和经济效益。 |
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发布日期 ：2017-12-19 16:21访问：6次发布IP：49.67.196.8编号：4669611
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